• Ana Sayfa
  • Yardım
  • Ara
  • Giriş Yap
  • Kayıt
Sayfa: [1]
Gönderen Konu: Eleme  (Okunma Sayısı 1789 defa)
goxel
Yönetici
Usta Madenci
*******
Çevrimdışı Çevrimdışı

Mesaj Sayısı: 1176


gox_el@hotmail.com
Üyelik Bilgileri Site E-Posta
« : Ekim 07, 2011, 12:47:55 ÖÖ »



Eleme

Genel Bilgiler

Endüstrinin hemen hemen her alanında kuru veya yaş olarak uygulanan eleme işlemleri ile karşılaşmak mümkündür. Kuru veya yaş eleme yönteminin seçimi amaca ve takip eden işlemlere uyarlığa bağlıdır. Cevher hazırlamada elemenin ana amaçları;

-İri malzemeyi ayırarak kırmak

-İnce malzemeyi ayırarak gereksiz yere ufalanmayı ve enerji sarfiyatını önlemek

-Malzemeyi tüketim yerinin teknolojik ihtiyacı olan boyut gruplarına ayırarak tüketimi kolaylaştırmak veya mümkün kılmak

-Ayırma işlemlerinde bir kademe oluşturarak ayırmayı mümkün kılmak

olarak sayılabilir.

Eleme işlemi tane boyutuna göre sınıflandırmak şeklinde tarif edilir. Belirli boyuttan büyük ve küçük olan taneleri ayrı ürünler halinde elde etmek demek olan işlemin açıklaması basitse de uygulamada karşılaşılan problemler oldukça ciddidir. Cevher hazırlamada, tanelerin teker teker ele alınmaları yerine, çeşitli büyüklükteki tanelerin bir topluluk içinde bir arada bulunmaları söz konusudur. Eleme konusunda sıkça kullanılan diğer bazı terimler ise şöyledir;

Geçen elek veya sınırlayıcı elek: Bir malzemenin tamamının geçtiği en küçük elek boyutu.

Tutan elek: Bir malzemenin tamamının üstünde kaldığı elek boyutu.

Elek oranı: Sınırlayıcı elek boyutu/tutan elek boyutu

Elek Açıklık Oranı=

a=elek açıklığı (mm)

d=tel kalınlığı (mm)

Eleme randımanı: Elekten alınan elek altı miktarı/elenen malzemedeki elek altı miktarı

Elek boyutu: Bir elek yüzeyinde delik olarak bulunan açıklıkları tanımlar. Bu delikler dairesel ise daire çapı, kare ise kare kenar ölçüsü, dikdörtgen ise dikdörtgenin kısa kenar ölçüsü demektir. Bazı ülkelerde, birim uzunluğa düşen delik sayısı belirtilerek elek boyutu tanımlanmaktadır. İngiliz ve Amerikan standartlarında 1inch=25,4 mm uzunluğa düşen delik sayısı meş (mesh) olarak tanımlanır.

Elemede Temel Prensipler: Her eleme işlemi bir yüzey üzerinde yapılır. Yüzeyde bulunan deliklerle temas eden malzemenin boyutu eğer delik boyutundan küçük ise oradan geçerek elek altına intikal eder, büyük ise elek yüzeyi üzerinde kalır.

Eleme işleminin başarılabilmesi için;

–Tanelerin birbirlerinden serbest halde olmaları,

–Sarsıntı, sallantı veya dönme gibi hareketler sonucu birleşerek topaklanmamaları,

–Her bir tanenin deliklerle temas etmesi ve burada bir bakıma bir kontrole tabi tutularak elek altına geçmesi veya elek üzerinde kalması,

–Elek altına geçenlerin bir ürün, elek üstünde kalanların ayrı bir ürün olarak alınabilmesi gerekir.

Bu maddeleri inceleyecek olursak:

Tanelerin Birbirlerinden Serbest Halde Olmaları: Elenecek malzemenin şartlarına bağlıdır. Rutubeti, incesi fazla bir malzemede ince tanelerin iriler üzerine yapıştıkları görülür. Böyle bir malzemede, özellikle ince boyutlu elemede güçlükler doğar. Eleme öncesi kurutma yada tam aksine bol su vererek eleme uygun olur. Görülüyor ki, orijinal şartları ile elemeye uygun olmayan bazı malzemeler, şartlar değiştirilmek ve tanelerin birbirlerinden serbestliği sağlandığında elenebilmektedir.

Sarsıntı, Sallantı Veya Dönme Gibi Hareketlerle Topaklanma: Sabit elekler hariç, her eleme işleminde elek yüzeyinin hareketi söz konusudur. Bu bir sallantı, sarsıntı veya dönme hareketidir. Birbirlerinden serbest halde bulunan taneler, bazı şartlar altında birleşik toplanarak tek başlarına sahip oldukları boyuttan daha büyük bir boyuta ulaşırlar ve böylece elek deliklerinden geçemeyebilirler. Elenecek malzemenin bu özelliği iyice incelendikten sonra elemede kullanılacak eleğin hareket şekli seçilmez ise, istenilen sonuçların elde edilmesi mümkün olmayabilir. Aşırı miktarda ince tane, rutubet ve kil varlığı topaklanmaya neden olan en önemli unsurlardır.

Tanelerin Deliklerle Teması: Elek yüzeyinde delik sayısını artırmak, başka bir deyişle, yüzeyin toplam alanına oranla delikler tarafından kaplanan toplam alanı ( elek açıklığı) arttırmak, tanelerin deliklerle temas şansını arttırır. Statik bir yüzey üzerine dökülen malzemeden ancak deliklere karşı gelenler onlarla temas halinde olur.O halde ya yüzeyi veya üstüne dökülen malzemeyi hareket ettirmek şarttır.Aksi halde sadece kısıtlı bir miktar malzeme istenen teması sağlamış olur. Sabit eleklerde, yüzey sabit malzeme hareketlidir. Hareketli eleklerde hem malzeme hem de yüzey hareketli olur.

Yüzey hareketinin karakteristiği ayrıca önem taşır. Bu hareket, elek üstüne gelen malzemenin çok kısa sürede inceler altta iriler üstte olacak şekilde tabaka oluşturmasını sağlamalıdır ki elek yüzeyi ile teması ve oradan geçmesi istenen ince malzemenin, deliklerle teması kısa sürende sağlanmış olsun. Ayrıca ince parçalar deliklerden geçecek kadarda zaman verilmelidir. Aksi halde, temas olsa da elek altına geçme zorlaşır. Elek üzerinde kalan ve delik boyutundan iri malzeme hızlı bir şekilde elek yüzeyinden uzaklaştırılmalıdır. Aksi halde, orada yığılmalar yaparak malzeme kalınlığını arttırır ve ince parçaların deliklerle temasına engel olur. Elek altı ve elek üstü ürünlerini ayrı ayrı elde etmek, uygun şekillerde yapılan oluklarla sağlanır. Bu olukların malzemenin özelliğine ve elemenin kuru yada yaş yapılmasına bağlı olarak seçilmesi önemlidir. Eğimlerin yeterli olmaması halinde akış hızı azalır veya tamamen durur. Bu da tıkanmalara yol açarak eleme işlemini aksatır veya tamamen durdurur.

Elemede randımanı etkileyen faktörler, elenecek malzemenin şartlarına, seçilen eleğe ve yapılan tesis dizaynına bağlı olmakla birlikte, endüstriyel elemede belirli bir elek boyutu ve elek yüzeyinden alınan kapasite de önemlidir. Çoğu kez,randıman ve kapasite birlikte dikkate alınarak optimal değerin seçimi yoluna gidilir.

Eleme işlemlerinde, elek yüzeyi iri parçalar için bir nakledici görev, görmektedir.Elek boyutundan çok küçük parçalar, serbest halde iseler, kolayca akarak elek eltına geçerler.Önemli olan,elek boyutuna yakın boyuttaki malzemelerin durumudur.”kritik boyut”parçalr diye bilinen bu parçaların elenecek malzemede bulunma oranları eleme güçlük veya kolaylığını belirler.Eğer “kritik boyut” çok ise güç,az ise kolay bir eleme söz konusudur.Elek boyutunun 1,5 ila 0,75 katı arasındaki boyuta sahip taneler “kritik boyut” veya “kritik tane” olarak isimlendirilir.

Parçalar genellikle en büyük boyutu elek yüzeyine paralel şekilde hareket eder.Bu hareket sırasındahız ve deliğe yaklaşma yönü önem kazanır.Delik kenarlarına çarparak sıçrama elekten geçmeyi engeller.Çok hızlı hareket ise iri üstte ve ince altta tabakalaşmatı bozacağından sakıncalı olup elemeyi azaltır.

Eleğe beslenen miktarı arttırmak yüzey üzerindeki malzeme kalınlığını da arttırır.Dolayısıyla, parçaların elek yüzeyine inmelerini güçleştirir.Ayrıca,malzeme kalınlığı arttıkça basıncı da artacağından tıkanmalar çoğalır.Tıkanmada, elek yüzeyi yapısı ve parça şekli önemli rol oynar.

Elek yüzeyinin boyutu (enXboy) kapasiteyi ve randımanı etkiler.Genel bir prensip olarak, elek yüzeyi artışının kapasiteyi doğru orantıda etkilediği kabul edilir.

Bir eleğin kapasitesini her hal için sabit bir değerde kabul etmek mümkün değildir.O halde bir eleğin kapasitesi,tatminkar bir eleme ile saatte o eleğe beslenebilen ton olarak açıklanır.

Burada “tatminkar” kelimesi amaca bağlı olmaktadır.Endüstriyel uygulamada 6mm elek boyutu ile elemede ve iyi çalışan bir titreşimli elekte, eleme randımanı %80-90arasında (daha büyük delik açıklıklarında daha fazla),2 mm elek boyutunun altında randıman %60-70 arasında ise eleme sonuçları tatminkar olarak kabul edilebilir.

Eleme sırasında elek altına geçen miktar:

-Beslenende elek altı oranının azalması,

-Elek boyutuna yakın “kritik boyut/kritik tane” oranının artması,

-Rutubet ve kil oranının artması,

-İnce-uzun parça oranının artması

ile azalır.

Endüstriyel uygulamalarda elemeden tatminkar sonuçlar alınabilmesi için dikkat edilmesi gereken önemli noktalardan bazıları şunlardır;

-Elenecek malzeme özellikleri iyice gözden geçirilmeli ve gerektiğinde eleme öncesi kurutma v.b. gibi önlemler alınmalıdır.

-Elemede kullanılacak hareket şekli, malzemenin özelliklerine göre seçilmelidir.Örneğin, fazla miktarda tıkanma yapan bir malzeme için elek yüzeyini darbeye maruz bırakmak önleyici bir tedbir olabilir.Topaklanan malzemede sallantı hareketi uygun düşmeyebilir.

-Elek boyutunu belirlerken imkanlar çerçevesinde toleranslı davranılmalı ve kıtıkıtına hesaplardan kaçınılmalıdır.Malzeme şartlarındaki değişiklikler, kapasiteyi düşürür.

-Güç eleme şartlarında katlı eleklerden kaçınılmalı, tek katlı elekler tercih edilmelidir.Böylelikle her bir eleğin kendine uyan şartlarda çalıştırılması sağlanabilir.

-Genellikle elekler iyi bakım ve onarım istediklerinden, yerleştirme buna göre yapılmalıdır.Beslemede malzemenin elek yüzeyinin tamamından efektif olarak yararlanma şartlarının yaratılması yerinde olur.

-Eleme sonucu, elek altı ve elek üstü ürünlerinin,yığılma ve tıkanmalarına, birbirlerine karışmalarına meydan vermeyecek önlemler alınmalıdır.

Elle Eleme

İnsan gücü kullanılarak yapılan elle eleme, gerek laboratuvar çalışmaları sırasında, gerekse bazı özel hallerde kaçınılmazdır.Miktarın az ve bir mekanik aracın kullanılmasının ekonomik olmadığı, işçiliğin ucuz enerji temininin güç olduğu yerlerde elle eleme düşünülebilir.Elek boyutu ne kadar küçük ise elle eleme  o kadar uzun süre alır ve kapasite de ona göre  düşük olur.

Yeteri kadar düşük miktarlar sözkonusu olan yerlerde, elle elemeyi uygularken bazı noktaların göz önüne alınması gerek kapasite gerekse eleme randımanı yönünden önemlidir.

-Kullanılan elek boyutları uygun şekilde seçilmeli, işçiyi gereksiz yere yormamalıdır.Eğer büyük ölçülerde elekler seçmek zorunluluğu varsa, bunların üzerlerine konan malzemenin ağırlıklarını taşıyabilecek askı  veya destek sistemleri kullanılmalıdır.İşçi, gücünü ağırlık kaldırmaya değil, elek kasasını sallamaya kullanmalıdır.

-Tezgah seviyeleri işçinin rahatça çalışabileceği yükseklikte olmalı, elek altı bir toplama oluğundan doğruca bir kaba  yada arabaya boşalabilmalidir.

-Eğer elek yüzeyi yatay durumda ise, elek üstü bu yüzey üzerinde kalacağından ayrıca elle alınması gerekir.Eleme sonu elek yüzeyini askılardan eğerek üstündekileri boşaltmak veya elek üstünü almak uygun olur.

-Elle ayırma öncesi elemedeki gibi,eğik ve sabit bir ızgara üzerinde eleme yapılıyor ise,bu yüzeyin eğimi,uygun seçilmekle,üstüne dökülen malzeme karıştırılıp yüzeye dağıtıldıktan sonra elek üstünde kalan iri parçalar eğim boyunca kolayca kaydırılıp yüzeyden uzaklaştırılabilir.

-Eğik bir elek yüzeyine kürekle malzemeyi atarak eleme durumunda (bir çok inşaat işlerinde olduğu gibi) yüzey eğimi çok dik seçilecek olursa,atılan malzeme hızla aşağıya doğru kayar ve iyi bir eleme olmaz.Az eğimde ise, hiç kaymama durumları olabileceğinden çalışma sırasında denenerek uygun eğim seçilmelidir.Eğim nedeniyle, elekten geçen malzeme boyutunun yüzeydeki elek deliklerinden daha ince olacağı unutulmamalıdır.Yatay yüzeyde elemede böyle bir durum söz konusu değildir.Tıkanmalara karşı,yüzeye sık sık darbe uygulanmalıdır.Elek yüzeyinde iri parçalar varsa bunlar elle yüzeyden alınmalıdır.

Endüstriyel Eleme

Endüstrinin hemen hemen her alanında çok çeşitli eleme konuları ile karşılaşmak mümkündür.Endüstride elemenin sık kullanıldığı alanlardan biri de cevher hazırlamadır.Tanelerin sadece boyut ve şekillerinin rol oynadığı bir ayırma işlemi olan elemenin endüstriyel uygulamasında,  kapasite ve randımanın birlikte dikkate alınması gerekir.Sadece kapasitenin veya sadece randımanın sağlanmış olması yeterli değildir.

Mekanik araç kullanılarak gerçekleştirilen endüstriyel elemenin sonuçlarının tatminkar olabilmesi elenecek malzeme özelliklerini göz önüne alarak, buna en uygun gelecek elek tipinin seçimi ile mümkün olur.

Endüstriyel elekler,elemenin yapıldığı yüzeyin sabit veya hareketli oluşuna göre;

-Sabit elekler

-Hareketli elekler

diye iki ana bölüme ayrılır.Ayrıca,hareketli elekler, yapı ve hareket özelliklerine göre;

-Hareketli ızgaralar

-Dönen elekler (Tromel elekler)

-Sarsıntılı elekler

-Vibrör (titreşimli) elekler

şeklinde sınıflandırılır.

Sabit Izgaralar: Düz ve eğimli sabit bir elek yüzeyi üzerine beslenen malzeme, eğim uygun ise, bu yüzey üzerinde eğim yönünde yer çekimi etkisiyle kayarak inerken ince malzemenin elek altına geçmesi ile elek üzerindeki iriden ayrılması sağlanmış olur.Eğim akışa elverişli değilse elle karıştırma, dağıtma ve elek üzerinde kalanı elle alma veya bu iri parlar kırılarak elek altına geçirme yolları izlenebilir.Daha çok kuru ve iri elemede kullanılan sabit ızgaraların kullanılış amaçlarına göre yapıları değişiktir.Silo üstü koruyucu ızgaralar,siloya boşaltılacak malzemede az miktarda bulunması olası iri parçaları tutmaya ve silo dibi boşaltma ve sonrasının arızasız çalışabilmelerine olanak tanırlar.Genellikle yatay konumlu olan bu ızgaralar, ray, putrel (I demiri) veya özel şekilli çubuklardan, dayanıklı şekilde yapılırlar.Gerektiğinde, ızgara üstünde kalan iri parçalar kırılarak ızgara altına geçirilir.İri parça oranı yüksek ise, bir yandan incenin siloya akması güçleşir,diğer yandan silo üzerinde aşırı derecede işçilik ve zaman kaybı olur.

İri Kırma Öncesi Sabit Izgara: Basit yapısı ve bir harreket düzeneğine ihtiyaç duymayışı nedenleriyle iri kırma öncesi sabit ızgara kullanılması sıkça rastlanan bir yöntemdir.Bu durumda, elek yüzeyi öyle bir eğimle yerleştirilir ki, üstte kalan iri parçalar yer çekimi ve eğim nedeniyle kayarak kırıcı içine girer.Eğimin, malzemenin özelliklerine göre seçilmesi gerekir.Fazla eğim, gereğinden fazla hızlı akışı ve dolayısıyla elek altına geçişi azaltır.Az eğim ise zaman zaman akışın durmasına ve tıkanmalara neden olabilir.Durduktan sonra yeniden kaymayı sağlamak, eğimin statik sürtünme açısını geçecek şekilde seçilmesine bağlıdır.Çeşitli malzemeler için bu açı 250‘den başlayarak 500‘ye kadar çıkabilmektedir.Genellikle 350-400 arası açılar kullanılır.Herhengi bir nedenle durma yok ve malzemede bir ilk hareket var ise açı biraz daha düşürülebilir.Genellikle kuru eleme söz konusudur.Uygulamada 35-40 mm boyut altındaki elemeler için kullanılmaz.Hareketli eleklere oranla randımanı düşüktür.Ayrıca,eğimden dolayı,tesis içiyerleştirmede yükseklik gerektirir.Boyutları istenen kapasiteye,en iri parça boyutuna,elek altı oranına,eğime ve elek açıklık oranına bağlı olmakla birlikte, hiç bir zaman en büyük parça boyutunun üç katından daha dar ende seçilmemelidir.

Raydan yapılmış ızgara yüzeyleri 125 mm elek açıklıklarından aşağısı için kullanılırsa çok çabuk tıkanmalar olur.Bu durumda ray tabanlarının kesilmesi olumlu sonuç verir.Her ne kadar yapısı basit ise de, maruz kalacağı darbe ve yüklere karşı dayanıklı olmalıdır.Yapımında kullanılacak malzeme kesitleri ve bağlantıları ona göre seçilmelidir.

Izgaranın aralığının her bir 25 mm açıklığı için ızgara yüzyinin her bir m2‘sine 24 saatte 1300 ton kapasite vereceği ortalama bir değer olarak kabul edilebilir.Bu kabule göre örneğin 100 mm ızgara arası açıklık halinde her bir m2‘ye 24 saatte kapasite 1300X4=5200 ton olarak hesaplanır.

Kavisli Elek: Son yıllarda ince ve sulu elemede oldukça geniş bir uygulama alanı bulan kavisli elek, esasında sabit bir elek tipi olmakla beraber,elek yüzeyinin kavisli yapısı nedeniyle aşırı eğimden doğan bazı sakıncaları ortadan kaldırmakta ve aynı zamanda merkezkaç kuvvet etkisinden yararlanmaktadır.Düz elekte elek eğimi, üstten alta doğru sabit kalmakta iken,kavisli elekte üstte eğim en büyük değerde iken alta doğru gittikçe azalmaktadır.Su ile karışık halde eleğe beslenen malzeme, eğimi fazla olan üst uçtan alta doğru hızla akarken kavisli yapı nedeniyle, yerçekiminden ayrı, bir merkezkaç kuvvet etkisinede maruz kalmaktadır.Böylece su ile birlikte ince malzemede elek yüzeyindeki aralardan elek altına geçmektedir.Alta doğru azalan eğim elek üstü akış hızını yavaşlatmaktadır.Oldukça basit bir prensibe dayanan bu eleğin çalışma şartları gereği gibi yerine getirilirse tatminkar sonuçlar alınabilmektedir.Önemli bir noktada elek boyutu ile elek altına geçen malzeme boyutu arasında fark oluşudur.Genellikle, elek boyutunun yarısı elek altı boyutu olarak kabul edilir.Eğer bu elekle örneğin 2 mm altının ayrılması isteniyor ise elek boyutu olarak 4 mm açıklık seçilmelidir.Eleğe beslemenin üst kenar boyunca düzgün halde dağılmış şekilde yapılması gerekmektedir.Üstte eğimin büyük oluşu ve hızlı akış geçen kapasitenin de yüksek olması sonucunu doğurur.Prensibindeki özellik daha çok ince boyut elemede kullanılmasına olanak tanımaktadır.

1)” Turgut Cengiz Bayraktar, Cevher Hazırlamada Zenginleştirme Öncesi İşlemler, İTÜ Matbaası,1979″
2)” Cumhuriyet Üniversitesi Divriği M.Y.O.Cevher Hazırlama Programı Ders Notları,1991-1993“
Kayıtlı
MadenTurk.org Reklamlari

Iletisim : gox_el@hotmail.comIletisim : gox_el@hotmail.com
Logged

Sayfa: [1]
Yazdır
Gitmek istediğiniz yer: